編者按：2019年，新啟元各部門緊緊圍繞“節能降耗降本增效”、“檢查督辦 制度落地”、“培訓激勵 能力提升”的年度主題，堅持“精兵減政、高效務實”的管理理念，通過創新管理思維、創新改革舉措、創新執行督辦，為公司提高管理水平、增強盈利能力、實現科學發展奠定了堅實基礎?！兜赖陆洝吩疲骸疤煜码y事必作于易，天下大事必作于細”，該系列報道從早從細，大改革與小創新兼容并蓄，全體伙伴同臺現技，稿件由各部門通訊員采編自生產一線，通過展現基層員工的創新風采，引導鼓勵全體伙伴立足崗位，勇于創新，勿以事小而不為，為2019年公司實干發展再添新動力。

新啟元芳烴抽提裝置以重整裝置生產的混合苯為原料，采用間歇式開工的生產模式，全年約開停工15次，每次開工6天。開工期間能耗約0.29萬元/小時，其中在循環調整階段能耗較大，為了降低加工成本，運行一部芳烴車間工藝工程師宋曉東提出了“提前進料、提量生產”的調整方案。

通過總結以往的開停工經驗，宋曉東發現抽提裝置原循環時間需要24小時，而16小時后裝置就已經滿足進料條件，多余的8個小時將造成能源浪費，于是他計劃將進料時間提前8個小時調整至夜班進料。因為以往為確保安全生產，夜間減少或禁止特殊作業，因此進料一般安排在白天。通過部門內部商議，在夜班進料的特殊作業過程中，工程師必須加強安全監管，由值班人員親自確認每一項變更操作，確保萬無一失。通過制定詳細合理的安全措施后，該方案的實施既提高了效益，又保障了安全生產，每次開工可節省費用2.32萬元，全年預計節省費用34.8萬元。

在反復研究工藝原理和操作歷史數據后，宋曉東又提出了待開工平穩后，在保障安全生產和產品質量的前提下，逐漸將加工量由原來的18噸/小時提高至21噸/時的優化方案，此方法可以將罐區混合苯原料庫存消耗至最低液位，大幅增加了產品產量，也為下一周期加工生產騰出了更多的原料儲存空間。 

該方案得到批準后于2月份正式實施，2月14日開工共加工混合苯3000噸，較以往多加工400噸，成功的將罐區混合苯庫存全部加工完畢。以往抽提裝置停工時，罐區混合苯庫存剩余約100噸，通過調整停工后，罐區混合苯庫存降至約0噸。本次調整降低了能源消耗約2.32萬元，延長了一天罐區混合苯的儲存時間，為公司創造了經濟效益。

創新源自精業后的洞見和追問中的探索，我們要在工作中扎實練好自己的基本功，更要多問自己一句“怎樣才能做到更好？”。在公司搭建的創新發展的廣闊舞臺上，我們大有可為，也必將大有作為。

（新啟元：王升）